- Preparazione del terreno: La prima fase consiste nella preparazione del terreno, che include la pulizia della superficie da detriti, erba e sporcizia. È essenziale anche assicurarsi che il terreno sia compatto e livellato per garantire una base solida per il pavimento.
- Posizionamento delle armature: Successivamente, vengono posizionate le armature metalliche, come le reti d’acciaio, all’interno del terreno per aumentare la resistenza e la durabilità del pavimento. Queste armature aiutano a prevenire la formazione di fessure e migliorano la capacità strutturale. Versamento del calcestruzzo:
- Il terzo passaggio coinvolge il versamento del calcestruzzo sulla superficie preparata e armata. È importante distribuire uniformemente il calcestruzzo per ottenere uno spessore adeguato e una superficie omogenea.
- Livellamento e finitura: Dopo il versamento, il calcestruzzo viene livellato e compattato utilizzando attrezzature come il laser screed o la regola vibrante. Successivamente, si procede con la finitura della superficie per ottenere la consistenza desiderata, come lisciatura, spazzolatura o il trattamento del cemento levigato.
- Cura e indurimento: Il pavimento viene quindi lasciato a indurire e asciugare per un periodo di tempo adeguato, seguito da un’adeguata cura e umidificazione per evitare la formazione di fessure durante il processo di presa.
I passaggi per realizzare un pavimento industriale in calcestruzzo
- Preparazione del sottofondo: Il sottofondo deve essere pulito, asciutto e privo di detriti. Se il sottofondo non è in buone condizioni, deve essere riparato o sostituito.
- Posizionamento del calcestruzzo: Il calcestruzzo viene posato sul sottofondo e livellato. Il calcestruzzo deve essere posato in uno strato uniforme e senza crepe.
- Finitura del calcestruzzo: Il calcestruzzo viene finito con una spatola o una tavola per ottenere una superficie liscia.
- Levigatura del calcestruzzo: Il calcestruzzo viene levigato con una levigatrice per rimuovere la superficie ruvida e ottenere una superficie liscia e brillante.
- Lucidatura del calcestruzzo: Il calcestruzzo viene lucidato con una lucidatrice per ottenere una superficie ancora più liscia e brillante.
Ecco alcuni suggerimenti aggiuntivi per la realizzazione di un pavimento industriale in calcestruzzo: Utilizzare un calcestruzzo di alta qualità. Posare il calcestruzzo in uno strato sottile. Livellare il calcestruzzo con attenzione. Finire il calcestruzzo con una spatola o una tavola di legno. Levigare il calcestruzzo più volte. Lucidare il calcestruzzo con una lucidatrice professionale. I pavimenti industriali in calcestruzzo sono un’ottima scelta per gli ambienti industriali, in quanto sono resistenti, durevoli e facili da pulire e mantenere.
I passaggi per realizzare un pavimento industriale in resina
La realizzazione di un pavimento industriale in resina richiede un processo accurato e professionale.
Ecco i passaggi fondamentali per realizzare un pavimento industriale in resina:
- Preparazione della superficie: La prima fase consiste nella preparazione della superficie esistente. Questo può includere la rimozione di vecchi rivestimenti, la riparazione di eventuali danni o irregolarità e la pulizia approfondita per garantire una base solida e pulita.
- Applicazione del primer: Successivamente, viene applicato un primer sulla superficie preparata. Il primer serve ad aumentare l’adesione tra la superficie e il rivestimento in resina, migliorando la durabilità del pavimento.
- Applicazione della resina: Dopo l’applicazione del primer, si procede con l’applicazione del rivestimento in resina. Questo può essere fatto mediante colata, spazzolatura o spruzzatura a seconda del tipo di resina e dell’effetto desiderato.
- Aggiunta di additivi: A questo punto, possono essere aggiunti additivi come granuli di aggregato colorato o antiscivolo per ottenere una finitura personalizzata e funzionale.
- Sigillatura e finitura: Infine, il pavimento in resina viene sigillato per proteggerlo da usura, macchie e agenti chimici. La superficie può essere finita con lucidatura o altri trattamenti per ottenere l’aspetto desiderato. È importante notare che la realizzazione di un pavimento industriale in resina richiede competenza tecnica e attrezzature specializzate per garantire risultati ottimali e una superficie durevole e resistente nel tempo.
Le caratteristiche tecniche del cemento per pavimentazioni esterne
Quando pensi alla realizzazione di una pavimentazione esterna duratura, la scelta del cemento giusto rappresenta il primo passo fondamentale.
La produzione cemento per pavimentazione esterna richiede specifiche tecniche precise che tengano conto delle sollecitazioni atmosferiche, del carico strutturale e della resistenza all’usura quotidiana.
I cementi per pavimentazioni esterne devono garantire una resistenza alla compressione superiore ai 32,5 N/mm² per sopportare il traffico pedonale e veicolare. La granulometria del legante deve essere calibrata per ottenere una superficie uniforme e antiscivolo, mentre la presenza di additivi specifici migliora la lavorabilità dell’impasto e riduce il fenomeno della segregazione durante la posa.
La durabilità nel tempo dipende dalla resistenza ai cicli di gelo-disgelo, particolarmente critici nelle regioni settentrionali. I cementi BMB System integrano additivi aeranti che creano microbolle d’aria nell’impasto, aumentando la resistenza alle escursioni termiche e riducendo l’assorbimento d’acqua della superficie finita.
Processo produttivo e controllo qualità BMB System
La produzione cemento per pavimentazione esterna segue un processo industriale rigoroso che inizia dalla selezione delle materie prime.
Il clinker Portland viene miscelato con gesso naturale e additivi tecnici in proporzioni precise, determinate attraverso analisi chimiche e prove di laboratorio quotidiane.
Il controllo granulometrico avviene mediante setacci vibrativi che garantiscono l’uniformità del prodotto finito. Ogni lotto di produzione viene testato per verificare i tempi di presa, la resistenza meccanica e la consistenza dell’impasto. Questi controlli permettono di mantenere costanti le prestazioni del cemento, indipendentemente dalle condizioni climatiche di produzione.
La fase di confezionamento utilizza silos automatizzati che dosano il cemento in sacchi da 25 kg o in big bag da 1000 kg, secondo le esigenze del cantiere. L’imballo protegge il cemento dall’umidità e garantisce la conservazione delle proprietà chimico-fisiche durante lo stoccaggio e il trasporto.
